استاد راهنما
دکتر سید علی اکبر صفوی
 
 
بهمن ماه 1393

تکه هایی از متن به عنوان نمونه :
چکیده
طراحی و اعمال روش های مدلسازی وکنترلی پیشرفته چند ورودی چند خروجی روی PLC
توسط
ریحانه مختارنامه
امروزه در اکثر صنایع از کنترل‏کننده‏های قابل برنامه‏ریزی (PLC) به علت مزایای زیاد آن‏ها بهره گیری می‏گردد. PLC های اولیه برای یک کنترل ساده منطقی طراحی گردیده و معمولا اجرای کنترل پیوسته ساده نیز با PLC های قدیمی امکان‏پذیر نیست و حتی در نوع پیشرفته‏ی آن‏ها نیاز به کارت‏ها و ماژول‏های اضافه می‏باشد. از طرفی تقاضا برای کنترل و مدلسازی پیشرفته برای بهبود محصولات در صنایع افزایش پیدا کرده می باشد. پس ارتقاء و بهینه‏سازی شیوه‏های کنترلی PLC ها، یکی از موضوعات قابل بحث از نظر پیاده­سازی و صرف هزینه در صنایع خواهد بود. در این پایان نامه یکی از روش­های کنترلی جدید و مناسب نسبت به کنترل‏کننده‏های سنتی به نام کنترل مدل پیش‏بین، به مقصود ارتقا قابلیت کنترلی PLC موجود طراحی و پیاده‏سازی شده می باشد. در این پایان‏نامه دو موضوع جدید دنبال شده می باشد. در گام اول، یک فرآیند به صورت دو ورودی-دو خروجی(MIMO) با تکمیل تجهیزات طراحی گردیده و برای این فرآیند دو متغیره نیمه صنعتی کنترل دما و سطح متصل به PLC-S7-300، پیاده‏سازی صورت گرفته می باشد. از آنجا که PLC موجود از لحاظ قدرت پردازشی و حجم حافظه موجود در دسته PLC های متوسط قرار دارد و از طرف دیگر فرآیند مورد مطالعه یک فرآیند چند متغیره می‏باشد، پیاده‏سازی روش کنترل مدل پیش‏بین روی این PLC، با ساده‏سازی‏های ابتکاری و مهندسی امکان پذیر شده می باشد. خاطر نشان می گردد که پیچیدگی محاسباتی روش کنترل مدل پیش‏بین برای حالت چند متغیره بسیار بیشتر از حالت تک متغیره می‏باشد. در گام دوم تنظیم پارامترهای MPC به صورت تحلیلی مطالعه می‏گردد و سپس روی فرآیند واقعی اعمال خواهد گردید. لازم به یادآوری می باشد که در تحقیقات قابل دسترس جهانی تاکنون گزارشی از کار مشابه این پایان نامه پیدا نمود نشده می باشد. نتایج پیاده‏سازی‏ها، موفقیت و کارآمدی روش‏های پیشنهادی را به خوبی نشان می‏دهد.
 
 
فهرست مطالب
 
 
عنوان                                                                                                               صفحه
فصل اول 1
1- مقدمه 2
1-1- کنترل‏کننده‏های قابل برنامه‏ریزی (PLC) 2
1-2- ارتقاء و اعمال روش‏های کنترلی پیشرفته روی PLC ها 3
1-3- هدف پژوهش 4
1-4- ساختار پایان‏نامه 5
فصل دوم 6
2- کنترل‏کننده‏ی قابل برنامه‏ریزی (PLC) 7
2-1- تاریخچه PLC 7
2-2- سخت افزار PLC 10
2-3- انواع PLC ها 14
2-4- مزایای بهره گیری از PLC ها 15
2-4-1- انعطاف‏پذیری 15
2-4-2- تغییر در منطق برنامه و عیب‏یابی ساده 15
2-4-3- در اختیار گذاشتن تعداد بسیار زیاد کنتاکتها 16
2-4-4- هزینه کمتر 16
2-4-5- قابلیت اجرای آزمایشی برنامه ایجاد شده قبل از اعمال به سیستم 16
2-4-6- نظارت عینی 16
2-4-7- سرعت اقدام 17
2-4-8- روش برنامه‏نویسی نردبانی 17
2-4-9- قابلیت اطمینان و نگهداری 17
2-4-10- مستند سازی 18
2-4-11- امنیت 18
2-5- استاندارد IEC 1131-3 18
2-6- روش‏های ارتقاء قابلیت کنترلی PLC ها 20
فصل سوم 23
3- مروری بر فعالیت‏های پیشین 24
3-1- مقدمه 24
3-2- پیاده‏سازی روش کنترل مدل پیش بین روی PLC 24
فصل چهارم 29
4- روش کنترل مدل پیش‏بین (MPC) 30
4-1- مقدمه 30
4-2- توصیف روش کنترل مدل پیش‏بین 32
4-2-1- مدل پیش‏بینی شده 32
4-2-2- تابع هدف 33
4-2-3- به دست آوردن قانون کنترل 33
4-3- مزایا و معایب روش کنترل مدل پیش‏بین 34
4-4- روش کنترل مدل پیش‏بین تعمیم‏یافته برای فرآیندهای تک متغیره 36
4-4-1- مقدمه 36
4-4-2- فرمول بندی کنترل پیش‏بین تعمیم یافته 37
4-5- کنترل پیش بین تعمیم‏یافته صنعتی برای فرآیندهای تک متغیره 41
4-5-1 مدل فرآیند 41
4-5-2 محاسبه پارامترهای کنترلی 45
4-6- روش کنترل پیش‏بین تعمیم‏یافته صنعتی برای فرآیندهای دارای خاصیت انتگرال‏گیر 47
4-6-1- محاسبه قانون کنترل 48
4-6-2- پارامترهای کنترل 49
4-7- معرفی روش کنترل مدل پیش‏بین تعمیم‏یافته برای فرآیند چند‏متغیره 51
4-7-1- GPC چندمتغیره 52
4-7-2- فرمول‏بندی کنترل مدل پیش‏بین تعمیم‏یافته 53
فصل پنجم 57
5- روش کنترل پیش‏بین تعمیم‏یافته صنعتی برای فرآیندهای چندمتغیره 56
5-1- مقدمه 56
5-2- فرمول‏بندی کنترل مدل پیش‏بین تعمیم‏یافته صنعتی چندمتغیره 57
5-3- روش پیشنهادی برای محاسبه پارامترهای کنترل‏کننده 64
5-3-1- معرفی شبکه‏های عصبی مصنوعی (ANN) 65
5-3-1-1- اجزای اصلی یک شبکه عصبی مصنوعی 65
5-3-1-2-1- مدل پرسپترون 67
5-3-2- بهره گیری از شبکه عصبی مصنوعی برای محاسبه پارامترهای کنترل‏کننده IGPC 70
فصل ششم 75
6- طراحی فرآیند دو متغیره و سخت‏افزار فرآیند مورد مطالعه 84
6-1- مقدمه 84
6-2- اینورتر و کاربردهای آن 85
6-3- مزایا و کاربرد اینورترها 86
6-4- اینورتر مدل C2000 برای پمپ رفت آب 88
6-5- اینورتر مدل VFD-B برای کنترل سرعت پمپ آب برگشت 89
6-6- سخت‏افزار سیستم 91
6-6-1- کنترل‏کننده قابل برنامه‏ریزی و ماژول‏های آن 93
6-6-1-1- پردازنده PLC 93
6-6-1-2- ماژول ‏ورودی آنالوگ 95
6-6-1-2-1- عملکرد ماژول‏های آنالوگ ورودی 96
6-6-1-3- ماژول آنالوگ خروجی 97
6-6-1-4- کارت شبکه 97
6-7- سایر اجزای سخت‏افزاری فرآیند مورد مطالعه 98
6-7-1- شیر برقی 98
6-7-2- سنسور دما از نوع RTD 98
6-7-3- سنسور فشار 100
6-8- نرم‏افزار سیستم و زبان برنامه‏نویسی 101
6-9- طراحی موج PWM برای اعمال به هیتر 102
فصل هفتم 104
7- پیاده‏سازی روش‏های کنترل مدل پیش‏بین روی PLC 97
7-1- مقدمه 97
7-2- پیاده‏سازی روش کنترل مدل پیش‏بین تعمیم‏یافته برای فرآیندهای دما و سطح…………………………………………………………………………………………………………..98
7-2-1- استخراج ماتریس‏های کنترلی روش GPC برای افق کنترل و پیش‏بین 6 98
7-2-2- پیاده‏سازی روش کنترل مدل پیش‏بین تعمیم‏یافته برای فرآیند حرارتی 101
7-2-3- پیاده‏سازی روش کنترل مدل پیش‏بین تعمیم‏یافته برای فرآیند سطح 107
7-3- پیاده‏سازی کنترل مدل پیش‏بین تعمیم‏یافته صنعتی 112
7-3-1- پیاده‏سازی کنترل مدل پیش‏بین تعمیم‏یافته صنعتی برای فرآیند حرارتی 112
7-3-2- پیاده‏سازی کنترل پیش‏بین تعمیم‏یافته صنعتی برای فرآیند سطح 114
7-4- طراحی و تنظیم پارامترهای کنترل‏کننده سنتی PID 117
7-4-1- ترم تناسبی کنترل‏کننده PID 117
7-4-2- ترم انتگرال‏گیر کنترل‏کننده PID 119
7-4-3- ترم مشتق‏گیر کنترل‏کننده PID 120
7-4-3-1- مشتق‏گیر با فیلتر 121
7-5- پیاده‏سازی کنترل‏کننده PID 122
7-5-1 پیاده‏سازی کنترل‏کننده PID برای فرآیند حرارتی 122
7-5-2- پیاده‏سازی کنترل‏کننده PID برای فرآیند سطح 125
7-6- پیاده‏سازی کنترل پیش‏بین تعمیم‏یافته صنعتی برای فرآیند دومتغیره 126
7-7- طراحی کنترل‏کننده PID همراه با جبرانساز برای فرآیند دو متغیره دما و سطح…………………………………………………………………………………………………………136
7-8- بهره گیری از مدل چندگانه در روش کنترل مدل پیش‏بین برای فرآیند چندمتغیره 140
فصل هشتم 145
8- جمع‏بندی و پیشنهادات 146
8-1- جمع‏بندی 146
8-2- پیشنهادات 148
منابع 149
پیوست‏ها 154
پیوست (الف) 154
پیوست (ب) 158
 
 
 
 
 
فهرست جدول‏ها
 
 
عنوان                                                                                                                صفحه
جدول 5-1. اختصار‏ای از توابع شبکه. 66
جدول 5-2. توابع فعالسازی و مشتق آن‏ها. 66
جدول 5-3. الگوریتم‏های بهینه‏سازی غیرخطی تکرارپذیر برای محاسبه ماتریس وزنی شبکه MLP. 70
جدول 5-4. مشخصات شبکه عصبی. 72
جدول 7-1. مقایسه روش GPC استاندارد و صنعتی با کنترل‏کننده PI برای فرآیند دما. 125
جدول7-2. مقایسه روش GPC استاندارد و صنعتی با کنترل‏کننده PI برای فرآیند سطح 126
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
فهرست شکل‏ها و تصاویر
 
 
عنوان                                                                                                              صفحه
شکل 2-1. ساختار داخلی یک کنترل کننده قابل برنامه‏ریزی 10
شکل 2-2. اجزای یک PLC ماژولار 11
شکل4-1. ساختار کلی کنترل‏کننده MPC 34
شکل 4-2. قانون کنترل GPC 40
شکل 4-3. ساختار کنترل‏کننده GPC صنعتی 44
شکل 4-4. پارامترهای کنترلی 45
شکل 5-1. رایج‏ترین مدل نرون بر اساس کار MsCulloch و Pitt 65
شکل 5-2. مدل شبکه عصبی پرسپترون. 67
شکل 5-3. نمونه‏ای از شبکه پرسپترون سه لایه 69
شکل 5-4. تعداد ورودی و خروجیهای شبکه عصبی طراحی شده. 71
شکل 5-5. رگرسیون داده‏های تست و داده‏های واقعی برای پارامتر . 72
شکل 5-6. رگرسیون داده‏های تست و داده‏های واقعی برای پارامتر . 72
شکل 5-7. رگرسیون داده‏های تست و داده‏های واقعی برای پارامتر . 73
شکل 5-8. رگرسیون داده‏های تست و داده‏های واقعی برای پارامتر . 73
شکل 5-9. ساختار کنترل مدل پیش‏بین تعمیم‏یافته صنعتی برای فرآیندهای MIMO. 74
شکل 6-1. اینورتر مدل C2000. 89
شکل 6-2. پمپ و اینورتر مسیر رفت. 89
شکل 6-3. اینورتر مدل VFD-B. 90
شکل 6-4. پایه‏های ورودی و خروجی اینورتر مدل VFD-B 90
شکل 6-5. پایه‏های آنالوگ اینورتر 90
شکل 6-6. نمایی از فرآیند دما و فشار در آزمایشگاه دانشگاه شیراز. 92
شکل 6-7. PLC S7-300 به انضمام ماژول های آنالوگ در آزمایشگاه 93
شکل 6-8. چگونگی قرارگیری PLC روی Rack 94
شکل 6-9. PLC S7-300 CPU312C 94
شکل 6-10. مبدل MPI. 95
شکل 6-11. شیر یرقی Valve 2pv250E. 98
شکل 6-12. سنسور PT100. 99
شکل 6-13. چگونگی اتصال PT100 به کارت آنالوگ 100
شکل 6-14. سنسور BCT110 و چگونگی اتصال آن به کارت آنالوگ 100
شکل 6-15. طریقه طراحی توابع مورد نیاز برای پیاده‏سازی روی PLC 102
شکل 6-16. چگونگی طراحی موج PWM در نرم‏افزار simatic manager. 103
شکل 7-1. دمای مخزن اول (خروجی) 101
شکل 7-2. ولتاژ اعمالی به هیتر (درصد) 101
شکل 7-3. نتیجه اعمال کنترل‏کننده GPC برای افق کنترل و پیش‏بین 6 برای مقادیر مختلف 103
شکل 7-4. سیگنال کنترل اعمال شده(درصد). 104
شکل 7-5. مجموعه توابع ساخته شده برای پیاده‏سازی الگوریتم GPC برای افق کنترل و پیش‏بین 6. 105
شکل 7-6. مقدار کمینه و بیشینه زمان اسکن برنامه. 105
شکل 7-7. نتیجه اعمال کنترل‏کننده GPC با وقفه زمانی برای افق کنترل و پیش‏بین 6 برای مقادیر مختلف . 106
شکل 7-8 سیگنال کنترل اعمال شده (درصد). 106
شکل 7-9. تابع ساخته شده برای پیاده‏سازی الگوریتم GPC با افق کنترل و پیش‏بین 6 به همراه تاخیر. 107
شکل 7-10. سطح مایع تانک اول (خروجی). 108
شکل 7-11. فرکانس اعمال شده به اینورتر (درصد) 108
شکل 7-12. نتیجه اعمال روش کنترل مدل پیش‏بین با افق کنترل و پیش‏بین 6 برای فرآیند سطح 110
شکل 7-13. سیگنال کنترل اعمال شده (درصد) 110
شکل 7-14. تابع ساخته شده در نرم‏افزار siamtic manager برای اعمال الگوریتم به فرآیند 111
شکل 7-15. زمان اسکن برنامه 111
شکل 7-16. نتیجه اعمال روش کنترل مدل پیش‏بین با افق کنترل و پیش‏بین 6 با مدل درجه 1 برای فرآیند سطح 112
شکل 7-17. سیگنال کنترل اعمال شده (درصد) 112
شکل 7-19. پیاده‏سازی IGPC برای . 113
شکل 7-20. پیاده‏سازی IGPC برای . 114
شکل 8-21. توابع ساخته شده برای محاسبه پارامترهای کنترل و سیگنال کنترل. 115
شکل 7-22. نتیجه اعمال روش کنترل مدل پیش‏بین تعمیم‏یافته صنعتی با مقادیر مختلف برای فرآیند سطح. 116
شکل 7-23. سیگنال کنترل اعمال شده (درصد) 116
شکل 7-24. دیاگرام بلوکی کنترل فرآیند با حلقه فیدبک 117
شکل 7-25. دیاگرام بلوکی کنترل فرآیند با حلقه فیدبک و حضور نویز و اغتشاش 118
شکل 7-26. تاثیر ترم انتگرال‏گیر در کاهش خطای ماندگارکنترل‏کننده PI 119
شکل 7-27. تعبیر ترم مشتق‏گیر. 120
شکل 7-28. نتیجه اعمال کنترل‏کننده PI در مقایسه با کنترل‏کننده P. 123
شکل 7-29. سیگنال کنترل اعمال شده (درصد). 123
شکل 7-30. پیاده‏سازی کنترل‏کننده PI برای فرآیند دما و مقایسه آن با روش IGPC 124
شکل 7-31. پیاده سازی کنترل‏کننده PI برای فرآیند سطح 125
شکل 7-32. داده‏های شناسایی و مدل تقریب زده شده متناظر برای فرآیند دو ورودی دو خروجی موجود در آزمایشگاه 128
شکل 7-33. خروجی سطح در روش IGPC 130
شکل7-34. خروجی دمای روش IGPC 130
شکل 7-35. سیگنال کنترل اعمال شده متناظر با دما (درصد) 130
شکل 7-36. سیگنال کنترل اعمال شده متناظر با سطح (درصد) 131
شکل 7-37. نتیجه اعمال روش IGPC برای خروجی دما (سانتیگراد) و سیگنال کنترل متناظر آن (درصد). 131
شکل 7-38. نتیجه اعمال روش IGPC برای خروجی سطح (سانتیمتر) و سیگنال کنترل متناظر آن (درصد). 132
شکل 7-39. نتیجه اعمال روش IGPC برای خروجی دما و سیگنال کنترل متناظر (درصد). 134
شکل 7-40. نتیجه اعمال روش IGPC برای خروجی سطح و سیگنال کنترل متناظر (درصد) 134
شکل 7-41. مقایسه روش IGPC برای افق پیش‏بین 15 و 4 135
شکل 7-42. یک سیستم دو متغیره با اثر متقابل 136
شکل 7-43. بلوک دیاگرام کلی سیستم چند متغیره با جبران‏کننده 137
شکل 7-44. سیستم کنترل جبرانساز 138
شکل 7-45. نتایج اعمال کنترل‏کننده PI همراه با جبرانساز در مقایسه با روش IGPC. 138
شکل 7-46. سیگنال کنترل اعمال شده در روش PI همراه با جبرانساز در مقایسه با روش IGPC برای خروجی دما. 139
شکل 7-47. نتیجه اعمال روش PI همراه با جبرانساز در مقایسه با روش IGPC برای خروجی سطح. 139
شکل 7-48. شکل هندسی نواحی کار مختلف سیستم 141
شکل 7-49. نواحی کار در نظر گرفته شده برای فرآیند دو متغیره موجود درآزمایشگاه. 141
شکل 7-50 . جدول Look Up 142
شکل 7-51. خروجی سطح روش IGPC و سیگنال کنترل متناظر (درصد) 143
شکل 7-52. اثر سیستم جبرانساز. 143
شکل 7-53. خروجی دما روش IGPC و سیگنال کنترل متناظر در نقطه کار اول (درصد). 143
شکل 7-54. خروجی دما روش IGPC و سیگنال کنترل متناظر در نقطه کار دوم (درصد). 144
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 


 
 
 
 
 
 
 
 
فصل اول
 
 
 
 
 
 
 
 
 


 
 
 

  • مقدمه
این مطلب رو هم توصیه می کنم بخونین:   سمینار ارشد مهندسی برق کنترل: بررسی الگوریتم بهینه سازی Simulated Annealing

 
 

  • کنترل‏کننده‏های قابل برنامه‏ریزی (PLC[1])

 
نیاز به کنترل­کننده­هایی با هزینه کمتر، کاربرد متنوع­تر و سهولت بهره گیری بیشتر، منجر به توسعه
کنترل­کننده­های قابل برنامه­ریزی بر مبنای CPU[2] و حافظه گردید و از آن­ها به صورت گسترده­ای در کنترل فرآیندها و ماشین­آلات بهره گیری گردید. کنترل­کننده­های قابل برنامه­ریزی در آغاز به عنوان جانشینی برای سیستم­های منطقی رله­ای و تایمری غیر قابل تغییر توسط اپراتور طراحی شدند تا به جای تابلوهای کنترل متداول قدیمی بهره گیری شوند. این کنترل­کننده­ها می­توانند برنامه­ریزی شوند و توسط کاربری که مهارت کار کردن با رایانه­ها را ندارد، مورد بهره گیری قرار گیرند. این کار به وسیله­ی اجرای دستورالعمل­های منطقی ساده که اغلب به شکل دیاگرام نردبانی هستند صورت می­گیرد و در واقع اجزای یک دیاگرام نردبانی یا یک برنامه نویسی ساده می­تواند جایگزین تعداد زیادی از سیم‏کشی‏های خارجی مورد نیاز برای کنترل یک فرآیند گردد. PLC ها دارای یک سری توابع درونی از قبیل تایمرها، شمارنده­ها و شیفت رجیسترها می­باشند که امکان کنترل مناسب را حتی با بهره گیری از کوچکترین PLC نیز فراهم می­آورند.
یک PLC با خواندن سیگنال­های ورودی کار خود را شروع کرده و سپس دستورالعمل­های منطقی را که از قبل برنامه ریزی شده و در حافظه آن قرار دارد، بر روی این سیگنال­های ورودی اعم از دیجیتال و آنالوگ اعمال می­کند و در نهایت سیگنال خروجی مورد نظر را برای راه­اندازی تجهیزات فرآیند تولید می­نماید. تجهیزات استانداردی در درون PLC تعبیه شده که به آنها اجازه می­دهد مستقیما و بدون نیاز به واسطه­های مداری یا رله­ای، به المان­های خروجی یا محرک و مبدل­های ورودی متصل شوند، پس تغییر در سیستم کنترل بدون نیاز به تغییر محل اتصالات سیم­ها ممکن شده و برای هر گونه تغییر کافی می باشد که برنامه کنترلی که بر روی حافظه ی PLC ذخیره شده تغییر یابد [1].
 
 

  • ارتقاء و اعمال روش های کنترلی پیشرفته روی PLC ها

 
PLC یک رایانه کنترل فرآیند می باشد که به علت مزایای فراوان ازجمله سرعت عملکرد مناسب، پردازش نسبتا سریع، عیب‏یابی ساده، مدت زمان کاری طولانی، داشتن استانداردهای صنعتی شناخته شده، قابلیت اعتماد بالا در برابر نویز و شرایط نامناسب محیطی و … کاربرد گسترده­ای در صنعت دارد، با این تفاصیل قابلیت اعمال روش‏های کنترلی پیشرفته و یا حتی کنترل­کننده­های پیوسته­ی ساده با بسیاری از PLC ها چندان میسر نمی­باشد [2]. امروزه روش­های مدلسازی و کنترلی پیشرفته جدیدی مطرح شده‏اند که به علت کمبود حافظه و قدرت پردازشی پایین اغلب PLC ها، پیاده­سازی این روش­های کنترلی پیشرفته روی PLC ها با محدودیت­هایی روبه‏رو شده می باشد. پس ایجاد روش­هایی که بتواند قابلیت­های PLC را جهت دستیابی به کنترل دقیق­تر بهبود بخشد، مورد توجه قرار گرفته‏اند.
روش­های مختلفی برای ارتقاء قابلیت PLC ها هست. یک روش ساده و در عین حال پرهزینه برای ارتقاء قابلیت PLC های قدیمی جایگزین کردن آن­ها با PLC های جدیدتر با قدرت پردازشی بالاتر می باشد و یا اگر PLC ماژولار باشد با افزودن ماژول­ها و کارت­های پیشرفته می‎‏توان قابلیت آن را افزایش داد. روش دیگری که می‏تواند قابلیت PLC ها را بالا ببرد ارتباط آن با کامپیوتر جانبی همرا با نرم‏افزارهای قدرتمند و پیشرفته­ای همچون Labview و Matlab می­باشد. این نرم‏افزار­ها از آنجا که در محیط­های آکادمیک مورد بهره گیری قرار می­گیرند برنامه­نویسی­های پیشرفته­ی مختلفی با بهره گیری از آن­ها قابل اجرا می باشد. البته یک بستر ارتباطی برای ارتباط بین PLC و این نرم افزارها لازم می باشد. این ارتباط ازطریق OPC [3، 4] امکان­پذیر می باشد.
از طرف دیگر در سال­های اخیر روش­های کنترلی پیشرفته­ای مطرح شدند. کنترل مدل پیش بین (که در آن از مدل سیستم برای کمینه کردن یک تابع هزینه به مقصود محاسبه سیگنال کنترل بهینه بهره گیری می­گردد) یکی از روش­های قدرتمند کنترل پیشرفته می باشد که به عنوان یک کنترل­کننده­ی قابل اطمینان در صنایع نیز مورد توجه بسیار قرار گرفته می باشد، پس پیاده­سازی این الگوریتم و سایر الگوریتم­های کنترلی پیشرفته به روش­های مختلف روی PLC ها و جایگزینی این روش­ها با روش­های کنترل سنتی مرسوم همچون PID[3]، به موضوعی جالب و قابل توجه تبدیل شده می باشد.
[1]Programmable Logic Controller
[2]Central Processing Unit
[3] Proportional Integral Derivative controller
***ممکن می باشد هنگام انتقال از فایل اصلی به داخل سایت بعضی متون به هم بریزد یا بعضی نمادها و اشکال درج نشود اما در فایل دانلودی همه چیز مرتب و کامل و با فرمت ورد موجود می باشد***

متن کامل را می توانید دانلود نمائید

زیرا فقط تکه هایی از متن پایان نامه در این صفحه درج شده (به گونه نمونه)

اما در فایل دانلودی متن کامل پایان نامه

 با فرمت ورد word که قابل ویرایش و کپی کردن می باشند

موجود می باشد

تعداد صفحه :203

قیمت : 14700 تومان

***

—-

دسته‌ها: مهندسی برق